提高气体分析仪对变压器故障类型判断的准确率,核心是从“数据采集-气体分析-故障判据-综合验证”全流程把控,既保证油中溶解气体(DGA)检测数据的精准性,又结合多维度信息规避单一判据的误判,同时匹配变压器运行工况实现故障类型的精准归类,以下是可落地的全环节优化方法,覆盖仪器操作、数据分析、判据应用、综合验证四大核心维度,适配常规气相色谱型气体分析仪的故障诊断场景:
一、源头把控:保证油中溶解气体检测数据的绝对精准
气体分析仪的故障判断基于H₂、CH₄、C₂H₆、C₂H₄、C₂H₂、CO、CO₂七种特征气体的含量及比值,数据误差是误判的首要诱因,需从取样、制样、仪器校准全流程消除误差:
规范油样采集与储运
按GB/T17623标准取样:使用专用玻璃注射器/密封采样瓶,排净管路空气,取样后立即密封(加装橡胶塞+铝盖),避免气体逸散;
储运条件:常温避光保存,取样后24小时内完成检测,若超期需冷藏(0~4℃),防止油中气体二次溶解/挥发。
做好仪器的校准与维护
定期校准:每次检测前用标准气体标样(含七种特征气体,浓度匹配变压器常见故障范围)校准分析仪,标定保留时间、峰面积/峰高,保证组分定性和定量准确;
日常维护:及时清洗色谱柱、检测器(TCD/FID),更换老化的进样垫/管路,检查载气(N₂/He)纯度(≥99.999%),避免杂峰干扰组分识别;
空白试验:检测样品前做无油空白样检测,确认仪器无残留气体,排除系统污染。
精准完成油样脱气与进样
脱气环节:使用顶空脱气仪/真空脱气装置,严格控制脱气温度(50±1℃)、脱气时间(10~15min)、气液比(1:1),保证油中气体充分脱出且无损失;
进样环节:采用定量环进样(替代手动注射器),控制进样速度一致,减少人为操作误差,同一样品平行进样2~3次,取平均值作为最终数据(相对偏差≤5%)。
二、核心优化:科学应用故障判据,规避单一方法的局限性
变压器故障诊断的经典判据(特征气体法、比值法、三比值法等)各有适用场景,单一判据易因工况特殊导致误判,需组合使用并明确判据适用边界,这是提高准确率的关键:
1.用「三比值法(IEC60599)」精准判定故障细类
三比值法是目前很常用的定量判据,通过C₂H₂/C₂H₄、CH₄/H₂、C₂H₄/C₂H₆三个比值的编码组合,将故障从“大类”细化为“具体类型”(如低温过热/高温过热、局部放电/电弧放电),核心要点是严格遵循比值计算规则,排除编码无效的情况:
计算规则:仅当比值中两组分含量均>10μL/L时才计算比值,否则编码为「0」,避免低浓度组分导致的比值失真;
规避无效编码:若三比值编码为「000」,多为正常运行/轻微受潮,无需判定为故障;若编码超出IEC标准表范围,结合其他判据分析,不强行匹配。
2.组合「多种判据」交叉验证,拒绝单一结论
除特征气体法、三比值法外,结合罗杰斯特法、杜瓦尔三角形法做交叉验证,若多种判据指向同一故障类型,准确率可提升至90%以上;若判据结论冲突,优先以特征气体趋势为核心(比值法易受低浓度气体干扰)。
3.重点关注「气体增长趋势」,而非单一检测数据
变压器故障是动态发展的,单次气体含量超标可能是偶发因素(如检修后残气),但连续检测中气体呈“指数型增长”必然是故障信号:
建立气体含量台账,记录每次检测的气体浓度、总烃含量,绘制增长曲线;
若气体含量每月增长>20%或短时间内翻倍,判定为故障发展期,结合比值法进一步定位;若含量稳定在超标值但无增长,需排查取样/仪器误差,或为历史故障残留气体。
三、关键补充:结合变压器工况与基础数据,消除场景误判
气体分析仪的判据是通用标准,但变压器的运行年限、结构、工况存在差异,脱离实际工况的纯数据判断极易误判,需补充以下6类信息,实现“数据+工况”的综合判定:
设备基础信息:运行年限(老设备易出现固体绝缘老化,CO、CO₂偏高)、容量(大容量变压器正常运行也会产生微量烃类气体)、结构(油浸式/干式、有载调压/无载调压,有载调压开关故障易产生C₂H₂);
运行工况:近期是否过负荷运行(过负荷易导致绕组过热,CH₄、C₂H₄上升)、是否经历雷击/短路冲击(电气冲击易引发放电故障,C₂H₂骤升)、是否进行过检修/注油(检修后可能残留空气,H₂、N₂偏高);
油质指标:同步检测变压器油的介损、击穿电压、酸值,若油质劣化(介损增大、击穿电压下降)且伴随烃类气体超标,可确认故障与绝缘劣化相关;
电气试验数据:结合直流电阻、变比、介损、局部放电量等电气试验结果,若气体分析指向“绕组短路”,且直流电阻测试显示绕组电阻不平衡,可相互验证;
历史故障记录:查看变压器是否有过同类故障(如曾发生铁芯过热,此次CH₄、C₂H₆再次超标,大概率是故障复发);
环境因素:安装环境是否潮湿(潮湿易导致油箱密封不良,H₂偏高)、是否有腐蚀性气体(腐蚀油箱导致漏油,空气进入引发气体异常)。